Pp pellet isierungs extruder

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Kunststoff PE PP PVC ABS Pellets zur Verbindung co-rotation doppelschnecken-Extruder

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Über pp pellet isierungs extruder

Arten von PP-Pelletier-Extrudern

Der PP-Pelletier-Extruder ist eine der zentralen Komponenten des Pelletierprozesses für Kunststoffe. Seine primäre Funktion ist es, den Kunststoff zu schmelzen und zu homogenisieren, bevor er durch eine Matrize zu Pellets geformt wird. Es gibt verschiedene PP-Pelletier-Extruder, die jeweils für bestimmte Bedürfnisse und Anwendungen entwickelt wurden.

  • Extruder für zerkleinerte Folie:

    Diese Art von Extruder wird häufig in der Kunststoffrecyclingindustrie eingesetzt. Er spielt eine wichtige Rolle im Recyclingprozess, indem er zerkleinerte Kunststoffe schmilzt und sie durch den Extrusionsprozess in Kunststofffolien umwandelt. Die recycelten Kunststofffolien können dann als Rohstoffe für die weitere Verarbeitung verwendet werden.

  • Einschneckenextruder:

    Sein relativ einfaches Design und seine einfache Bedienung machen ihn zu einer weit verbreiteten PP-Pelletiermaschine in der Kunststoffindustrie. Dieser Extruder besteht aus einer einzigen Schnecke, die sich in einem beheizten Zylinder befindet. Der Motor treibt die Drehung der Schnecke an, die den geschmolzenen Kunststoff schiebt und streckt. Einschneckenextruder eignen sich in erster Linie für die Verarbeitung von Materialien mit niedriger Viskosität. Sie leisten gute Dienste beim Schmelzen, Mischen und Formen von Materialien mit Einschneckenstangen.

  • Mehrschneckenextruder:

    Im Vergleich zu Einschneckenextrudern sind Mehrschneckenextruder komplexer und teurer. Sie enthalten zwei oder mehr parallele oder konische Schnecken, die sich gleichzeitig drehen und das Material schieben. Mehrschneckenextruder eignen sich für die Verarbeitung von Kunststoffen mit hoher Viskosität und hoher Dichte. Aufgrund ihrer hervorragenden Misch- und Schmelzfähigkeit werden Mehrschneckenextruder häufig bei der Herstellung von Spezialkunststoffen und veredelten Kunststoffen eingesetzt.

  • Schwimmschneckenextruder:

    Dieser Typ von Schneckenextruder wird in den Bereichen Kunststoff, Gummi, chemische Industrie und anderen Bereichen eingesetzt. Die Schwimmschnecke ist in der Lage, sich an verschiedene Materialänderungen anzupassen. Sie spielt eine bedeutende Rolle beim Mischen, Plastifizieren und Homogenisieren. Gleichzeitig ist sie in der Lage, das Filtersystem und das Lüftungssystem der Anlage zu verbessern, wodurch zufriedenstellende Produktionsergebnisse erzielt werden.

Spezifikation und Wartung

Spezifikationen

  • Kapazität:

    Die Produktivität eines Extruders hängt von der Konstruktion, den verwendeten Materialien und den Betriebsparametern der Maschine ab. Kleine Extruder sind in der Lage, 1-100 kg/h zu verarbeiten. Große Industrieanlagen können 500 kg/h oder mehr verarbeiten.

  • Temperaturregelung:

    Extruder verfügen über mehrere Heiz- und Kühlzonen, die jeweils mit Temperaturreglern ausgestattet sind. Die Temperaturen liegen normalerweise im Bereich von 50-250 °C. Der PP-Kunststoff-Pelletier-Extruder hat einen Zylinder aus hochwertigem Stahl mit einer Chrombeschichtung. Seine Oberfläche ist auf Hochglanz poliert, was ihn leicht zu reinigen und gegen Bakterien resistent macht.

  • Antriebssystem:

    Extruder werden von starken Elektromotoren oder Hydrauliksystemen angetrieben. Die Motorleistung variiert je nach Größe und Kapazität der Maschine zwischen 10 und 300 kW oder mehr.

  • Abmessungen:

    Kleinere Extruder können eine Gesamtlänge von 1-3 Metern und einen Durchmesser von 50-100 mm haben. Größere industrielle Modelle können mehr als 10 Meter lang und bis zu 600 mm breit sein.

Wartung

  • Tägliche Inspektionen von kritischen Komponenten wie Motoren, Lagern und Getrieben sollten Teil der Wartungsroutine sein. Achten Sie auf Anzeichen von ungewöhnlichen Geräuschen, Vibrationen oder Erwärmung. Die Reinigung der Zuführ- und Abfüllbereiche muss in regelmäßigen Abständen erfolgen. Dies verhindert eine Kreuzkontamination von Produkten, die aus verschiedenen Materialien hergestellt werden.
  • Gekühltes Wasser muss durch den Wassermantel des Extruders zirkulieren, um die Temperatur stabil zu halten. Die Wasserpumpe und die Rohrleitungen müssen in regelmäßigen Abständen überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Lecks oder Verstopfungen vorhanden sind.
  • Die Heiz- und Kühlzonen sollten inspiziert werden, um sicherzustellen, dass die Temperaturregler funktionieren. Die elektrischen Anschlüsse der Temperaturregler und die Spannung müssen in regelmäßigen Abständen überprüft werden, um Unfälle zu vermeiden und einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.
  • Der Austausch des Schmieröls in den Getrieben, Lagern und Motoren muss gemäß den Anweisungen des Herstellers erfolgen. Der Antriebsmotor und das Getriebe müssen beim Zusammenbau von Teilen nach Wartungs- oder Reparaturarbeiten richtig ausgerichtet werden.
  • Umfangreichere Wartungsarbeiten wie das Zerlegen der Maschine und die Reinigung des Zylinders und der Schnecke sollten gemäß dem Zeitplan des Herstellers durchgeführt werden. Befolgen Sie immer die Wartungsanweisungen des Herstellers für den PP-Kunststoff-Pelletier-Extruder.

Einsatzszenarien des PP-Pelletier-Extruders

PP-Pelletier-Extruder spielen in verschiedenen Branchen eine wichtige Rolle, da sie in der Lage sind, verschiedene Arten von Kunststoffen, insbesondere Polypropylen, zu verarbeiten. Ihre Fähigkeit, Kunststoffabfälle in verwendbare Produkte zu verwandeln, hat sie zu einem wichtigen Bestandteil im Streben nach nachhaltigen Praktiken gemacht.

Viele Recyclinganlagen verwenden den PP-Pelletier-Extruder zur Verarbeitung von Kunststoffabfällen. Das Gerät stellt sicher, dass Verunreinigungen vollständig entfernt werden und der Kunststoff richtig zerkleinert, gewaschen, getrocknet und zu Granulaten geschmolzen wird, die zur Herstellung neuer Kunststoffprodukte verwendet werden können. Dieses geschlossene System ist effizient und reduziert Kunststoffabfälle.

PP-Pelletier-Extruder sind auch in der Verpackungsindustrie von entscheidender Bedeutung. Sie produzieren Kunststoffpellets für Verpackungsmaterialien wie Flaschen, Behälter, Folien und Beutel. Die Extruder gewährleisten eine konstante Versorgung der Verpackungshersteller mit Kunststoffpellets und optimieren so den Produktionsprozess.

Fahrzeughersteller verlassen sich auf PP-Pelletier-Extruder, um Kunststoffkomponenten für Fahrzeuge zu produzieren. Der Extruder kann Kunststoffteile herstellen, die strapazierfähig und leicht sind, wodurch sie sich für den Einsatz in der Automobilproduktion eignen. Zu den gängigen Automobilbauteilen aus Kunststoff gehören Armaturenbretter, Stoßfänger, Verkleidungen und Leuchtengehäuse.

Elektronikhersteller verwenden PP-Pelletier-Extruder ebenfalls zur Herstellung von Gehäusen und Hüllen für elektronische Geräte. Die Extruder ermöglichen es diesen Herstellern, leichte, robuste Kunststoffteile mit guten Isolationseigenschaften zu schaffen. Darüber hinaus ermöglichen es die Extruder, Additive hinzuzufügen, um die Feuerbeständigkeit, die Schlagfestigkeit oder die UV-Stabilität des Materials zu verbessern.

Möbelhersteller, die Kunststofffmöbel wie Stühle und Tische produzieren, verwenden den PP-Pelletier-Extruder, um die Kunststoffkomponenten herzustellen. Der Extruder ermöglicht es diesen Herstellern, Kunststoffteile zu produzieren, die kostengünstig und langlebig sind.

Der 3D-Druck hat in den letzten Jahren an Popularität gewonnen, und PP-Pelletier-Extruder werden zur Herstellung von Filament für 3D-Drucker verwendet. Der Extruder ermöglicht die Produktion von 3D-Druckfilament aus Kunststoff, das mit verschiedenen Arten von 3D-Druckern kompatibel ist.

In der Baubranche werden PP-Pelletier-Extruder zur Herstellung von Kunststoffen verwendet, die im Bauwesen eingesetzt werden. Die Extruder helfen bei der Herstellung von langlebigen Baustoffen wie Rohren, Armaturen, Dämmstoffen und Verbundwerkstoffen.

Hersteller von Medizinprodukten verwenden den PP-Pelletier-Extruder zur Herstellung von Medizinprodukten aus Kunststoff. Die Geräte werden präzise hergestellt, um die Anforderungen medizinischer Anwendungen zu erfüllen. Beispiele für Medizinprodukte, die mit dem PP-Pelletier-Extruder hergestellt werden, sind chirurgische Instrumente, Diagnosegeräte und Medikamentenverabreichungssysteme.

Wie man PP-Pelletier-Extruder auswählt

Beim Kauf von PP-Pelletier-Extrudern ist es wichtig, die Lieferanten umfassend zu recherchieren. Prüfen Sie, ob sie über Qualitätszertifikate wie die ISO-Zertifizierung verfügen, die ihre Übereinstimmung mit internationalen Industriestandards bestätigt. Ziehen Sie Extruderlieferanten in Betracht, die in ihren Geräten modernste technologische Fortschritte bieten. Prüfen Sie auch Kundenbewertungen, um Einblicke in die Erfahrungen anderer Kunden mit der Maschine und dem Service des Lieferanten zu erhalten. Es ist wichtig, Proben ihrer PP-Pellets anzufordern, um deren Qualität zu analysieren, bevor Sie sich für einen bestimmten Lieferanten entscheiden.

Da der Pelletierprozess nass oder trocken sein kann, sollten Käufer die Art des PP-Materials identifizieren, mit dem sie arbeiten wollen, und die bevorzugte Methode des PP-Pelletierens. Machen Sie sich auch mit den spezifischen Anforderungen Ihrer Produktionslinie vertraut, einschließlich der gewünschten Produktionskapazität und der Qualität des Endprodukts. Wählen Sie je nach den oben genannten Faktoren einen Extruder, der die richtige Größe und Leistung für den Job hat.

Finden Sie außerdem heraus, welches Kühlsystem in die Extrudermaschine integriert ist. Käufer können je nach ihren Produktionsbedürfnissen und -präferenzen zwischen Luftkühlung, Wasserkühlung oder einer Kombination aus beidem wählen. Das Wasserbad oder der Kühlbehälter ist die traditionelle Methode zur Kühlung von extrudierten Pellets. Dabei werden die neu geformten Pellets durch ein Bad oder einen Behälter geleitet, der mit Wasser gefüllt ist. Das Wasser hilft, die Pellets zu verfestigen und verhindert, dass sie zusammenkleben. Die Luftkühlung hingegen nutzt den Luftstrom eines Industrieventilators, um die extrudierten Materialien abzukühlen. Sie ist vorzuziehen, wenn es um hitzeempfindliche Materialien geht, die beim Kontakt mit Feuchtigkeit leicht zerfallen oder sich verformen können.

Darüber hinaus gibt es zwei Haupttypen von Pelletiersystemen: Schneiden an der Matrizenoberfläche und Strangpelletierung. Beim Schneiden an der Matrizenoberfläche wird geschmolzenes Plastik durch eine geformte Matrize extrudiert, die dann abgekühlt und in Pellets geschnitten wird. Die Strangpelletierung hingegen beinhaltet das Schmelzen von Kunststoff, der dann durch einen oder mehrere Stränge zu Strängen geformt wird.

Prüfen Sie schließlich die Wartungspraktiken, die für den Extruder erforderlich sind. Hersteller bieten in der Regel Handbücher, in denen die Wartungsprozeduren, Reparaturen und Reinigungsanweisungen beschrieben sind. Stellen Sie fest, ob die erforderlichen Wartungspraktiken mit den verfügbaren Ressourcen übereinstimmen, und entscheiden Sie, ob die Wartung der Pelletiermaschine etwas ist, das das Unternehmen mit den vorhandenen Fähigkeiten und Kompetenzen im Personalbestand bewältigen kann.

Häufig gestellte Fragen zum PP-Pelletier-Extruder

F1: Ist Extruder in Pellets PP recycelbar?

A1: Ja, PP-Extrusionspellets können recycelt werden. Der Recyclingprozess beginnt in der Regel mit dem Sammeln und Sortieren, wird dann gereinigt und durch Waschen zu Kunststoffharzpellets verarbeitet. Diese Pellets können zur Herstellung neuer Produkte verwendet werden.

F2: Was ist der Unterschied zwischen Extrusion und Pelletierung?

A2: Extrusion und Pelletierung sind verschiedene Prozesse. Extrusion beinhaltet das Formen von Material durch das Pressen durch eine Matrize, was zu Produkten wie Platten, Folien und Strängen führt. Pelletierung hingegen bezieht sich auf den Prozess der Umwandlung von Material in kleine Pellets oder Granulate durch Fragmentierung und Nachbearbeitung des Materials, die die Extrusion des Materials gefolgt von der Trocknung und Aufteilung in Pellets umfassen kann.

F3: Welche Materialien können in einem Doppelschneckenextruder PP verarbeitet werden?

A3: Doppelschneckenextruder sind vielseitige Maschinen, die verschiedene Materialien verarbeiten können, darunter Polymere wie PP, Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS) und andere. Darüber hinaus können sie Verbundwerkstoffe, biologisch abbaubare Kunststoffe, technische Kunststoffe, mit Füllstoffen gefüllte Kunststoffe und vieles mehr verarbeiten.

F4: Was sind die Trends in der PP-Pelletiertechnologie?

A4: Zu den Trends in der PP-Pelletiertechnologie gehören möglicherweise Entwicklungen hin zu einer effizienteren Energienutzung, reduzierten Geräuschemissionen und einer verbesserten Automatisierung und Intelligenz. Darüber hinaus könnten verschiedene Materialrecyclinglösungen und nachhaltige Praktiken weit verbreitet sein, zusammen mit Techniken zur Verbesserung der Produktqualität und -konsistenz.

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