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Doppelschneckenextruder mit alternierendem und ineinandergreifenden Schnecken sind zwei Haupttypen von Extruder-Konstruktionsmodellen. Beide Modelle bieten einzigartige Vorteile, die bestimmten Verarbeitungsanforderungen gerecht werden.
Ineinandergreifend
Der ineinandergreifende Doppelschneckenextruder, der in der Regel mit einer engen Passform gebaut wird, verbindet zwei Schnecken mit einem vermaschten Profil. Die Kombination aus entgegenlaufenden und gleichlaufenden Schnecken ermöglicht es ihnen, sich perfekt im Zylinder zu verzahnen. Der ineinandergreifende Doppelschneckenextruder wird häufig für Kunststoffe, Lebensmittel und Polymermaterialien verwendet. Diese Maschine hat eine hohe Kapazität. Außerdem bietet sie gute Misch-, Heiz- und Scherprozesse. Die intensive Schnecken-Zylinder-Reibung in ineinandergreifenden Doppelschneckenextrudern bietet Schergeschwindigkeiten, die ideal sind, um Stärkekörner aufzubrechen. Darüber hinaus erleichtert diese Eigenschaft die Extrusion anderer Lebensmittel. Bei einigen ineinandergreifenden Maschinen können die Schnecken einfach entfernt werden, um das Gerät zu waschen oder die Konfiguration zu ändern. Dieses gleichlaufende Modell enthält selbstreinigende Schnecken, die einfach zu desinfizieren sind. Dadurch können die Prozesse ersetzt und gereinigt werden, ohne dass eine große Zeitspanne benötigt wird. Die Reinigungsgeschwindigkeit ist entscheidend bei der Herstellung von Lebensmitteln. Dies dient dazu, eine Kontamination der Lebensmittelqualität zu vermeiden. Der ineinandergreifende Extruder eignet sich auch hervorragend für Polymerkunststoffe. Er gewährleistet hohe Scher- und Schmelzprozesse des Polymers und verbessert so die Viskosität.
Nicht ineinandergreifend
Der nicht ineinandergreifende Doppelschneckenextruder verfügt über eine einzigartige Schneckenanordnung. Dazu gehören teilweise überlappende Flügel. Dadurch greifen die Schneckenwellen nicht vollständig ineinander. Die nicht ineinandergreifende Konstruktion bietet große Festigkeit für die Aufbereitung von Materialien. Darüber hinaus erzeugen die Flügelläufe große Verdrängungsraten, die einen hervorragenden Massenstrom von Materialien ermöglichen. Während des Mischvorgangs entsteht Reibung zwischen den Flügeln und dem Zylinder. Dies erzeugt lokalisierte Scherkräfte, die das homogene Material weiter aufbrechen. Zu den Vorteilen des nicht ineinandergreifenden Doppelschneckenextruders gehören einfache Wartung und Bedienung. Die spezifische Flügelüberlappung ermöglicht es den Bedienern, Material leicht aus dem Zylinder zu entnehmen. Da der Zylinder zudem weniger Spalte aufweist, kann der Extruder Abfälle leicht beseitigen. Hochviskose Materialien können mit nicht ineinandergreifenden Extrudern verarbeitet werden. Die ineinandergreifende Maschine kann bestimmte Materialien möglicherweise nicht verarbeiten. Nicht ineinandergreifende Extruder sind ideal für großvolumige Materialien wie Hartplastik und Gummi, die mit ineinandergreifenden Extrudern nicht verarbeitet werden können. Dieser Extruder eignet sich auch gut für Füllprodukte wie PVC-Rohre und Kabelummantelungen.
Die Spezifikationen können je nach spezifischem Modell, Hersteller und Anwendung des Doppelschneckenextruders variieren, einige allgemeine Spezifikationen sind jedoch:
Reinigung:
Nach dem Extrusionsbetrieb sind Reinigung und Wartung erforderlich. Es sollten Antihaftplatten und Reinigungsgeräte verwendet werden, um eine Zerstörung der Extruder-Oberfläche zu verhindern. Wachsen und Polieren sollten durchgeführt werden, um die Maschine glänzend und unbeschädigt zu halten. Anstrengung und Reinigung des Zubehörs sollten durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Getriebe ordnungsgemäß funktioniert. Die Verwendung von Reinigungsmitteln für schwierigere Kunststoffrückstände verbessert die Reinigungswirkung erheblich.
Schmierung:
Für die Wartung ist eine regelmäßige Schmierung erforderlich. Doppelschneckenextruder haben zahlreiche Ölpunkte, deren genaue Position im Wartungshandbuch angegeben ist. Schmierfette oder -öle können verwendet werden, um den reibungslosen Betrieb der Maschine zu gewährleisten und mechanischen Verschleiß zu minimieren.
Prüfungen:
Regelmäßige Inspektionen sind für die Wartung erforderlich. Prüfen Sie die elektrischen Teile, Heiz- und Kühlsysteme, Druckwandler und Temperaturregler. Verbindungskabel und Ölleitungen sollten ebenfalls auf Lockerheit, Korrosion oder Leckagen geprüft werden, um sicherzustellen, dass sie korrekt befestigt sind und sicher und effektiv funktionieren.
Doppelschneckenextruder werden in einer Vielzahl von Anwendungen in verschiedenen Branchen eingesetzt.
Einige der wichtigsten Faktoren, die bei der Auswahl eines Doppelschneckenextruders zu berücksichtigen sind, sind:
Prozessanforderungen
Dazu gehören Parameter wie Materialtyp, Ausstoß, Prozesstemperatur und Druck. Benutzer müssen ein geeignetes Doppelschneckenextruder-Modell entsprechend ihren Prozessanforderungen auswählen, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung die Verarbeitungsbedürfnisse der Materialien erfüllen kann.
Schneckendesign
Die modulare Konstruktion der Schneckenkomponenten ermöglicht es den Benutzern, die Konfiguration der Schneckenelemente entsprechend den Eigenschaften und Verarbeitungsanforderungen der Materialien anzupassen, um bessere Misch-, Plastifizierungs- und Ausstoßeffekte zu erzielen.
Interpolationstechnologie
Benutzer müssen die Zuführung, das Schmelzen, das Mischen, den Ausstoß und andere Glieder im Extrusionsprozess berücksichtigen. Die Auswahl des geeigneten Doppelschneckenextruders kann die Gesamteffizienz und die Produktqualität der Extrusionslinie verbessern.
Maschinenparameter
z. B. Motorleistung, Drehmoment, Geschwindigkeit usw. Diese Maschinenparameter sollten an die Prozessanforderungen und Materialeigenschaften angepasst werden, um die Anpassungsfähigkeit und Stabilität der Ausrüstung während des Betriebs zu gewährleisten.
Betriebssystem
Es ist notwendig, das Steuerungssystem und die Bedienoberfläche des Extruders zu berücksichtigen, die für den Betrieb, die Überwachung und die Parametereinstellung des Extruders entscheidend sind. Darüber hinaus müssen Benutzer nach der Auswahl des geeigneten Doppelschneckenextruders die Ausrüstung gemäß den Anweisungen und Empfehlungen des Herstellers ordnungsgemäß bedienen und warten, um einen stabilen Betrieb und eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.
F1: Was sind die Trends auf dem Markt für Doppelschneckenextruder?
A1: Der Markt für Doppelschneckenextruder zeigt mehrere Trends, die auf eine erhebliche Wachstumsentwicklung hindeuten. Ein Trend ist die Präferenz für Lebensmittel- und Getränkeapplikationen. Statistiken zeigen, dass das Segment der Lebensmittel- und Getränkeanwendungen voraussichtlich einen bedeutenden Anteil von rund 80 % am Extrudermarkt einnehmen wird. Außerdem konzentrieren sich die meisten Marktteilnehmer auf die Entwicklung energieeffizienter Doppelschneckenextruder.
F2: Wie lange hält eine Schnecke in einem Doppelschneckenextruder in der Regel?
A2: Im Allgemeinen können die Schnecken bei ununterbrochenem Betrieb etwa 5 bis 15 Jahre lang halten. Die betriebliche Lebensdauer kann jedoch je nach einigen Faktoren kürzer sein. So können beispielsweise die Verschleißeigenschaften des Materials die Lebensdauer der Extruderschnecke beeinflussen. In der Regel können abrasive Materialien die Schnecke schneller abnutzen als nicht abrasive Materialien. Außerdem kann eine falsche Auswahl des Schneckendesigns zu vorzeitigem Verschleiß führen.
F3: Was sind die Hauptunterschiede zwischen Doppelschneckenextrudern und Einschneckenextrudern?
A3: Der Doppelschneckenextruder verfügt über zwei ineinandergreifende oder gegenläufig drehende Schnecken in seinem Zylinder. Der Einschneckenextruder hingegen hat nur eine Schnecke. Die Doppelschnecken-Variante fördert ein starkes Mischen und eine bessere Plastifizierung. Einschneckenextruder sind besser geeignet für schonende Verarbeitung und weniger komplexe Materialien.